據官方網站消息，在鋼鐵行業虧損面持續擴大的嚴峻考驗下，鋼企都在想方設法度“寒冬”。
　　
　　那么，如何才能增強企業的競爭力，幫助企業走出當前的困境呢？持續優化消耗指標，全力降低生產成本，打造低成本競爭力，成為鋼企應對“寒冬”的首選良策。
　　
　　對于處在二次創業關鍵期的攀鋼來說，就更是如此。而作為攀鋼的成本大戶，攀鋼釩煉鐵廠依靠科技攻關和技術進步，不斷優化高爐爐料結構，使攀鋼的生鐵成本保持了行業領先水平。
　　
　　高配比釩鈦磁鐵礦冶煉取得進步
　　
　　攀鋼擁有自備礦山，自產鐵精礦的價格相較進口礦、國內高粉具有明顯的優勢。提高釩鈦磁鐵礦的使用比例，對降低生鐵成本有著巨大的支撐作用。
　　
　　但是，要提高釩鈦磁鐵礦使用比例，就得解決冶煉過程中二氧化鈦含量較高的問題。為攻克這一難題，煉鐵廠積極通過工藝優化和技術進步，努力優化爐料結構，讓高爐多“吃”本地礦。
　　
　　“上半年，我們的釩鈦磁鐵礦使用比例達到了68.07%，6月份更是高達69.29%，創歷史最好水平。”煉鐵廠生產技術室副主任何斌介紹說，釩鈦磁鐵礦使用比例每提升1個百分點，就可創效上千萬元。
　　
　　為了讓高爐多“吃”釩鈦磁鐵礦，并“吃”得健康，燒結工序強化燒結過程控制，不斷優化各項中操參數，以提高燒結機臺時產量和質量。高爐工序針對釩鈦磁鐵礦使用比例提高后爐渣性能變化等給生產組織帶來的難題，進行了含鈦高爐渣粘度及高溫流動、變化特性的實驗測定。這兩個工序加強協同配合，為高配比釩鈦磁鐵礦高強度冶煉技術日趨成熟創造了條件。
　　
　　“通過深入研究適當提高釩鈦磁鐵礦的使用比例，既可以充分利用攀枝花本地釩鈦磁鐵礦，降低煉鐵原料成本，還可以提高鐵水的含釩量。”何斌告訴筆者，1至6月份，該廠鐵水中釩含量達到了0.309，較計劃提高了0.019個百分點，為后部工序優化品種結構提供了保證。
　　
　　針對進口礦限量及球團礦減少后給高爐操作、調劑帶來的變化，該廠密切關注原燃料質量變化，調整高爐操作參數，提高預測操作水平，嚴格控制爐溫和爐渣堿度，最大限度保持了生產穩定順行，實現了日均1.7萬噸生鐵常態化生產。
　　
　　超常規舉措降低燒結返礦率
　　
　　數據顯示，1至6月份，該廠累計完成燒結返礦率（溝下）32.62%，與去年同期相比下降1.45%；生產燒結礦601萬噸，降低返礦由此增加入爐燒結礦87198噸，按1噸入爐燒結礦加工費100元計算，累計創效871萬元。
　　
　　“今年以來，我們對照先進企業指標找差距，深挖內部潛力，降低燒結返礦率取得了階段性成效：以當前的燒結返礦率水平來看，預計年創效可達1500萬元以上。”煉鐵廠首席工程師何木光說。
　　
　　何木光告訴筆者，由于釩鈦磁鐵礦的易碎特性，導致攀鋼燒結礦返礦率一直高于同行業平均水平，成為制約煉鐵降低生鐵成本的一個“瓶頸”。
　　
　　為突破這一“瓶頸”，煉鐵廠把降低燒結礦返礦率作為降本增效的重要措施，通過組織相關技術人員到先進企業學習，研究分析制約燒結返礦率居高不下的原因，通過一系列技術攻關，努力改進燒結返礦率指標。
　　
　　一方面，該廠針對進廠原燃料成分情況，認真做好混勻工作，根據原燃料變化及時調整配比，添加新型強化劑及強化燒結生產過程控制等，努力提高燒結礦轉鼓指數和物化性能指標。另一方面，該廠對燒結礦輸送系統的漏子進行改進，降低漏子落差，減少燒結礦在運輸過程中的摔打，進一步提高成品率；對整粒、溝下篩子進行改進，安裝新型篩網，同時加大巡檢力度，及時對返礦粒度超標的篩子進行更換，確保篩分效果。
　　
　　回收利用小粒級燒結礦是降低返礦率的一個重要途徑，它不僅可以緩解燒結保產壓力，還可以降低生產成本。為此，該廠根據新3號高爐小粒級燒結礦回收系統的改造方案，對制約小粒級回收裝置使用的運輸系統進行改造，采用多級皮帶運輸，降低了系統故障率；成立攻關小組，進一步探索大高爐冶煉釩鈦礦合理的爐料結構，更好地穩定上部煤氣流，為小粒級燒結礦使用奠定了基礎。
　　
　　“1至6月份，燒結工序能耗為51.61kgce/ts，與去年同期相比減少了8.85kgce/ts，為實現生鐵成本的持續優化創造了條件。”在談到燒結工序能耗指標優化時，何木光說。
　　
　　此外，該廠新3號高爐和4號高爐每天回收使用小粒級燒結礦量最高達到270噸以上，按每使用1噸小燒結礦可降低運輸成本和二次燒結成本70元計算，月可降低生產成本56萬余元。
　　
　　消耗指標的持續優化，為生鐵成本的降低奠定了基礎。在鋼鐵市場低迷的情況下，唯有通過自身的努力，降低生產成本，才是最好的競爭手段。