銅陵有色銅冠冶化分公司球團煙氣脫硝工藝經過兩個多月試運行，尾排煙氣中的氮氧化物排放濃度僅為120至200毫克/立方米，遠低于國家要求的氮氧化物排放濃度限值300毫克/立方米標準，標志著該公司球團煙氣脫硝技術取得良好效果。

　　2015年初，為實現氮氧化物的超低排放，該公司決定建設相配套的煙氣脫硝治理工程，先后組織專業技術人員與多家煙氣脫硝設計單位進行技術交流，并到水泥生產廠家實地考察，分析和實測了球團系統的煙氣條件、氮氧化物主要產生位置，借鑒并嫁接了目前國內外普遍用于回轉窯脫硝效率高、工藝先進、技術成熟的煙氣脫硝選擇性非催化還原技術。該工程項目于2016年2月正式動工興建，相繼建設了氨水儲存和輸送系統、氨水混合系統、氨水計量系統、氨水溶液噴射系統及廢水排放系統。

　　該公司球團生產采用“鏈篦機-回轉窯-環冷機”三臺主機結合的生產工藝方式，系統中的氮氧化物主要在回轉窯中產生。脫硝噴槍布置在鏈篦機PH段與回轉窯連接部位作為脫硝的反應區，采用氨水作脫硝還原劑，建立了完備的安全裝置及應急措施。在對操作員工進行技術培訓、安全交底后，脫硝系統于今年7月底進入調試運行。該項目在運行過程中，不產生固體廢物，并無廢水排放。