鄂莊煤礦選煤廠所洗井下原煤自604采區變為607采區之后，矸石出現易泥化現象，煤泥中細粒級含量增多，灰分增高，濃縮池煤泥沉淀緩慢，出現溢流變黑現象，煤泥水發黑，嚴重影響洗煤系統生產效果，造成管路堵塞，跑介等一系列事故。如果要使溢流不變黑，需要多加絮凝劑，但加多了，煤泥沉淀濃度則過高，煤泥發粘，壓濾機難以入料，造成粘扒、壓扒，濃縮池壓力升高，當濃縮池壓力達到1.0時，必須停止原煤入洗，處理煤泥使濃縮池壓力達到0.6以下時方可正常生產。

為了解決這一難題，該廠采取了三項措施。將原來的單一使用聚丙烯酰胺干粉改為聚丙烯酰胺干粉和聚合氯化鋁配比使用，通過實驗確定兩種藥劑的合理配比為1:5；同時，制定合理加藥順序，保證煤泥水沉降效果達到最佳。制定合理的加藥制度，藥劑使用電機攪拌，攪拌時間40分鐘，崗位工根據入洗量和煤泥水濃度調整加藥量，保證煤泥水既不跑黑又不沉淀緩慢，使煤泥水系統工作高效化。通過增加一臺鼓風機和管道泵，由原來的人工加藥改為自動加藥，既降低了職工勞動強度，又保證了加藥質量。加藥系統改造后，成功解決了易泥化煤泥水的沉降問題，保證了選煤廠煤種改變后洗煤系統的正常運行。系統改造后，職工每天工作時間由原來的16小時縮短到4至6小時，入洗量由原來的90噸/小時提升為120 噸/小時，每天原煤入洗量增加320噸，精煤產量增加102噸，為企業效益提升提供了強力保障。